Keine Angst vor grünen Investitionen

Starke Partner:Keine Angst vor grünen Investitionen

Die Wuppertaler Firma Knipex hat sich aus eigenem Antrieb ohne öffentliche Mittel der energetischen Optimierung ihrer Produktionsstätten gewidmet. Sie fühlt sich den Prinzipien der Nachhaltigkeit verpflichtet.

Gesagt getan. Detektivisch begab man sich auf Ursachensuche. Es reifte schnell der Gedanke, die Wärmeenergie gar nicht erst in diesem Ausmaß in den Hallen entstehen zu lassen. Das hat die Ingenieure nicht mehr losgelassen. Die Hallenheizung stand fortan unter dem Generalverdacht, verbesserungswürdig zu sein. Dies war die Geburtsstunde des ersten Energiekonzeptes bei Knipex.

Entwicklung braucht Plan und Ziel

In der Folge wurde der Geschäftsführer Ralf Putsch, in vierter Generation für die Geschicke des Familienunternehmens verantwortlich, mit einem Zwei-Jahres-Plan und einer siebenstelligen Investitionssumme konfrontiert. Putsch unterstützte den Plan, die unternehmerische Verantwortung gebot es jedoch, schrittweise vorzugehen. Die Werkplanung entwickelte einen Stufenplan, der vorsah, die größten und leicht zugänglichsten Potenziale zuerst zu realisieren. Das führte die Verantwortlichen zu den Kompressoren für Druckluft. Davon braucht das Werk jede Menge. Die wichtigste Regel für alle Effizienz-Experimente war und ist bis heute: Die Produktion darf nicht leiden.

Stück für Stück zur Effizienz

Die erste Stufe widmete sich den Kompressoren, die erhebliche Wärmemengen abgeben. Über Wärmetauscher gelang es, die Wärme „einzufangen“ und ins Heizungsnetz umzulenken. Ein schneller Erfolg, der mutig machte. Die Werksplanung blies mit Stufe zwei 2009 zum Effizienz-Angriff auf das Kesselhaus. Hier muss viel zu holen sein, schließlich produzieren die Kessel mit älterem Baujahr die Wärme für das gesamte Werk. Die Kessel selber waren in Ordnung, bekamen aber neue Gasbrenner. Nachhaltigkeit bedeutet auch, das Alte zu erhalten, wenn es geht, da die Herstellung jedes neuen Produkts mit neuen Verbräuchen einhergeht. Ein verantwortlicher Blick auf die Dinge muss auch über das eigene Werkstor hinausgehen.

Die eigentliche Entdeckung im Kesselhaus waren die Pumpen für den Wärmetransport. „Damals gab es nur ungeregelte Pumpen, die alle Hallen, damals 46 000 Quadratmeter, versorgten“, erinnert sich der Leiter der Werksplanung und -technik, Andreas Schwinning. Zwei Ziele galt es hier zu erreichen: den Stromverbrauch der Pumpe zu reduzieren und im Rückblick der entscheidende Punkt: Wärme sollte effektiver auf die einzelnen Heizkreisläufe verteilt werden.


„Nur wer seine Verbräuche im Detail kennt, kann sie auch regeln und optimieren.“

Andreas Schwinning, Leiter Werksplanung Knipex


Aus Kostengründen stellten die Zangenmacher ihre Heizung von Öl auf Gas um. Schon das machte neue Brenner am Kessel erforderlich und stellt Stufe drei des Plans dar. Damit sanken die Heizkosten um 50 Prozent. Die Energieeffizienz sank dabei, von 32 auf 28 Prozent, gemessen an der Primärenergie. „Das haben wir uns dann aber über Wärmetauscher wieder zurückgeholt und eine Effizienz von 35 Prozent erreicht“, so Oellingrath-Mohrhenn, Mitarbeiter Werksplanung und -technik. Hört man ihm nur drei Minuten zu, ist klar, wie tief er im Thema steckt. Der Zuhörer muss schon hellwach sein und darf keine Angst vor Rückfragen haben, um seinen Ausführungen inhaltlich zu folgen. Oellingrath-Mohrhenn hat Feuer an der Heizungsoptimierung gefangen.

Die Abluft darf gehen – aber die Wärme bleibt

Wärmetauscher, die jeder als Brennwerttechnik von zu Hause kennt, können Wärme aus der Luft rückgewinnen. In Stufe vier verbreiten sie sich von 2014 bis 2015 im ganzen Werk bis hin zur energieintensiven Glüherei – Stufe fünf. Überall, wo es geht, saugen sie den Abluftströmen ihre Energie aus und leiten diese in das Heizsystem. Dies erzeugt auch das warme Wasser im Werk. Die Mitarbeiter der Glüherei duschen am Schichtende jetzt mit der gesammelten Abwärme ihres Arbeitsplatzes. Knipex ist angekommen, die technische Ausrüstung, ausschließlich von den eigenen Mitarbeitern ersonnen und installiert, ist auf dem Stand der Technik. Wo früher eine Pumpe stand, verteilt heute eine Pump-Kaskade bedarfsgenau die Heizenergie.

Regeln, beobachten und managen

Die Energie war eingesammelt. Doch erst die heute installierte Messe- und Regeltechnik macht daraus Effizienz. „Wir müssen unsere Verbräuche erstmal sehr genau kennen, um sie zu optimieren“ erklärt der Leiter der Werksplanung. Optimieren heißt, an die Erfordernisse der Produktion und die menschlichen Verhaltensweisen und Bedürfnisse anpassen. „Intelligent steuern“ sagen Experten oft. Bergische Ingenieure halten das gleiche für „sinnvoll geregelt“.

Hat es sich gerechnet?

Alle Stufen zusammen haben erstmal etwa eine Millionen Euro gekostet, inklusive der so wichtigen Sensorik für die Messe- und Regeltechnik. An den Kompressoren gewinnt Knipex heute über die Hälfte der eingesetzten Energie zurück. Die neue Pumpenanlage im Kesselhaus spart 25 000 kWh Strom pro Jahr. Die Umstellung auf Gas mit neuen Brennern reduzierte die Heizkosten um 50 Prozent. Die Wärmetauscher ersetzen insgesamt sieben Prozent des Gasverbrauchs jährlich. Die Einzelmaßnahme in der Glüherei erspart Firma und Umwelt 150 000 kWh Strom jährlich. Alle Einsparungen beziehen sich auf das Jahr 2010 und haben sich innerhalb von fünf Jahren amortisiert.

Was ist mit der Produktion?

Wenn sich ein so energieintensiver Betrieb wie ein Stahlverarbeiter mit Hingabe auf die Heizungsoptimierung fokussiert, liegt natürlich der Verdacht nahe, schicke Feigenblätter mit Nebensächlichkeiten ernten zu wollen. Diese Unterstellung lässt Andreas Schwinning jedoch nicht gelten: „Für Prozesse wie Schmieden, Glühen oder Härten gibt es nur eine optimale Temperatur. Die muss erreicht werden, um die Qualität zu gewährleisten. Deswegen gibt es da erstmal nicht viel zu holen.“ Tatsächlich hatte KNIPEX schon 2014 auf Ökostrom umgestellt. Die benötigte Energie dafür selber nachhaltig herzustellen, ist illusorisch. Das müssen andere machen und liefern. Die nachhaltige Aufgabe des produzierenden Gewerbes ist es, so wenig wie möglich zu verbrauchen und nichts zu verschwenden.

20 Prozent weniger Energie bis 2020 verbrauchen

Es ist jedoch sicher auch richtig, dass Knipex so hohe Potenziale realisieren konnte, weil die zu verbessernde Technik schon älter war. Aber die Firma hat sich auf den Effizienzpfad begeben, aus eigenem Antrieb, ausschließlich mit eigenen Mitteln, in einem seit 1882 historisch gewachsenen Werk. Die Einsparungen in Cronenberg mit einem Neubau auf der grünen Wiese zu überbieten, sollte jeder können. Der Fünf-Stufen-Plan ist auch nur ein Teil der Nachhaltigkeitsbemühungen. Themen wie LED-Beleuchtung, Elektroautos, Photovoltaik und diverse weitere Maßnahmen sind Bausteine auf dem Weg, das selbstgesteckte Ziel zu erreichen: bis 2020 für die Herstellung einer Zange 20 Prozent weniger Energie zu verbrauchen.

Die Reise geht weiter

Umweltmanagementsysteme wie bei Knipex fordern eine kontinuierliche Verbesserung. Dafür stecken noch genug Einsparpotenziale in der Firma. An Stufe sechs wird bereits gearbeitet. Alte und neue Härterei bekommen eine Wärmerückgewinnung. Stufe sieben betrifft die Kühltürme. Diese machen aus warmem Wasser kaltes, um die Maschinen zu kühlen. Andererseits muss die Hallenbelüftung die kalte Außenluft vorwärmen. Das Team der Werksplanung kombiniert beide Kreisläufe so, dass das warme Wasser seine Energie an die Hallenluft abgibt und anschließend, gut vorgekühlt, den Maschinen zur Verfügung steht.

Heute ist die Entwicklung, die durch die Mitarbeiter bei KNIPEX angestoßen wurde, allgemein anerkannt. 2014 gab es den Branchenpreis „Eisen-CSR-Award“, 2015 ehrte die Deutsche Energieagentur KNIPEX als eines von drei Beispielen für „Best Practice Energieeffizienz“ und 2019 gewann das Unternehmen den Deutschen Nachhaltigkeitspreis für die ganze Breite seines Engagements in Sachen Nachhaltigkeit. Vielleicht sitzen die Kollegen von der Werksplanung und -technik bald wieder auf den Hallendächern. Was sie sehen, oder besser: was sie nicht mehr sehen, wird ihnen besser gefallen als beim letzten Mal.